Главная / Статьи / Износостойкие бетонные изделия

Износостойкие бетонные изделия

Основное требование к бетонным изделиям, рассчитанным на повышенный износ под воздействием пешеходов и транспорта,— применение прочного, плотного заполнителя и получение прочной и плотной поверхности изделия со стороны, подвергающейся износу.

В качестве заполнителя при изготовлении бетонных лестничных ступеней, плит для полов и тому подобных изделий применяются мрамор, гранит, базальт, кварцит. Крупность фракций заполнителя не превышает 10 мм. Удовлетворительный гранулометрический состав заполнителя получается при использовании 2 частей крупного заполнителя размером частиц от 10—5 мм и 1 части мелкого заполнителя или промытого песка крупностью менее 5 мм. Если применяется дробленый камень крупностью менее 2 мм, то необходимо следить за тем, чтобы содержание в нем каменной пыли не было чрезмерным.

Для лицевой стороны деталей применяется жирная бетонная смесь (отношение цемента к заполнителю порядка 1:3), остальная часть изделия может быть изготовлена из более тощей смеси. В связи с необходимостью получения плотного бетона смесь должна быть как можно более сухой.

При изготовлении деталь в форме может быть обращена лицевой стороной вверх или вниз. В первом случае поверхность изделия получается наиболее прочной и плотной, если только поверхность бетона затирается опытными рабочими. Необходимость применения квалифицированного труда в этом случае не может быть переоценена. При затирке поверхности бетона требуется значительное усилие для того, чтобы полностью заполнить промежутки между крупными частицами заполнителя. В то же время на поверхности бетона не должно быть чрезмерного выделения цементного молока. Часто приходится выглаживать бетон за два или три приема, каждый раз давая ему несколько схватиться и подсохнуть. Время между укладкой и окончательной затиркой не должно превышать 4 час. Для того чтобы увеличить содержание крупных частиц заполнителя у поверхности бетона, они дополнительно закладываются в него при затирке. При последующей полировке изделия они обнажаются на его поверхности.

Бетонные ступени и плиты полов, приготовленные по второму способу, т. е. когда рабочая поверхность изделия обращена в форме вниз, могут иметь поры на рабочей поверхности, которые затем необходимо заполнить чистым цементным тестом. При таком способе изготовления существует тенденция применять более влажные бетонные смеси, что также приводит к тому, что поверхность бетона не уплотняется до такой степени, как это имеет место в первом случае, когда рабочая поверхность бетона затирается. В связи с этим износостойкость изделий, приготовленных по второму способу, оказывается ниже.

Плиты для полов, так же как и плиты для дорожных покрытий, могут быть успешно изготовлены на гидравлическом прессе.

Бетонным ступеням и плитам часто придают гладко-матовую поверхность, обрабатывая их наждачными камнями (начиная обработку с самых грубозернистых камней и кончая более тонкозернистыми). Для этой операции используются различные машины, основная рабочая часть которых — вращающийся наждачный круг. Таким же способом изготовляются плиты терраццо.

Часто в поверхностный слой изделия вводится карборундовая крошка или включается алунд (окись алюминия, искусственный корунд). Это делает поверхность менее скользкой. (Карборундовая крошка втирается в поверхность бетона (при изготовлении изделия по первому способу), или же наносится на дно формы перед укладкой бетона. Первый способ является наиболее эффективным. Алунд применяют в виде пластинок различного цвета размером 25x25x5 мм. Пластинки обычно укладываются на дно формы, как мозаика, на расстоянии 50—75 мм друг от друга и на расстоянии около 50 мм от края ступени.

В настоящее время плиты бетонных дорожных покрытий очень часто готовятся на гидравлических прессах. Обычно применяется бетонная смесь из 1 части цемента и 3 частей гранитной крошки крупностью менее 5 мм, замешиваемых в бетономешалке, расположенной над гидравлическим прессом. Для изготовления плит применяются металлические формы, на дно которых перед укладкой бетона стелят проволочную сетку и лист чистой бумаги. Верх наполненной формы покрывается бумагой и перфорированным цинковым листом. Это позволяет удалить при формовании лишнюю воду с обеих поверхностей плиты, что увеличивает плотность прессованной плиты и таким образом увеличивает ее износостойкость.

Формы устанавливаются на вращающемся столе, так что каждая из них по очереди наполняется бетонной смесью из дозировки, расположенной под бетономешалкой. Затем очередная плита при повороте стола подается в положение для прессования. После прессования она перемещается в третью позицию, где изделие при помощи гидравлического плунжера выдавливается из формы. На отформованное изделие опускается вакуум-плита и переносит его на стеллаж, обычно установленный на рельсах. Сразу же с верхней плоскости плиты снимаются перфорированный цинковый лист и бумага. Бумага на нижней поверхности плиты остается до тех пор, пока бетон полностью не схватится.

Бетонные плиты для дорожных покрытий изготовляются нескольких размеров. Там же приведены указания об испытаниях, которым подвергаются приготовленные плиты. Сюда относится определение прочности на изгиб, износостойкости и водопоглощения. Требуется также, чтобы плиты не подавались к месту укладки, тюка бетон не приобретет полной прочности. При хранении на открытом воздухе плит, приготовленных на обычном портландцементе, период их твердения должен быть не менее 4 месяцев, а плит из быстротвердеющего портландцемента — 2 месяца.

Изготовление небольшого количества плит специальных нестандартных размеров или особого цвета производится вручную в деревянных или металлических формах. Для того чтобы получить хорошую лицевую сторону плиты, рекомендуется на дно деревянной формы укладывать металлический лист. Бетонная смесь должна быть как можно более жесткой, чтобы получить плотный бетон. Поэтому для уплотнения бетонной смеси желательно применять вибрационное столы.

Оставьте комментарий